挤制设备
由于各厂生产的低烟无卤护套料性能的差异及其所含填料与阻燃剂的种类及份量各异，因而所选用的挤制设备对护套挤出性能及产品质量的影响较大。在试生产中我们选用不同长径比与压缩比的单螺杆挤塑机进行护套挤制，经试生产证明采用长径比为25：1，压缩比为1：25的XJ一65型挤塑机和长径比为15：1，压缩比为1：28的XJ一150型挤塑机挤制护套，其塑化效果好，螺杆负荷较小，护套表面质量较优。
模具的选配
采用挤塑模具进行挤制，模具的选配可按下式计算：
(1)挤制绝缘时
D1=D+(0.3～0.8) mm
D2=Dl+ (2．5～ 3)×tl mm
式中，D 为导线的直径(mm)；D1为模芯的内孔径(mm)；D 为模套的内孔径(mm)；t1为绝缘标称厚度(mm)。
(2)挤制护套时
Dl =D + (1．2～ 1．5) mm
D2 =Dl + (3～ 3．5)×t2，
式中，D 为成缆后缆芯的外径(mm)；D。为模芯的内孔径(mm)；D 为模套的内孔径(mm)；t 为护套的标称厚度(mm)。
挤制工艺参数
热塑性低烟无卤阻燃聚烯烃护套料是以聚烯烃树脂为基料加入优质有效经活化处理或含结晶水的无卤阻燃剂及其它改性剂经高速混合、双螺杆塑化、造粒而成。若储存时间过长容易吸湿受潮，挤出后导致护套断面有气孔，表面粗糙，因此在挤制前应进行预热，我公司选用的三种低烟无卤护套料其中2#料所含阻燃剂较少，易挤出，设备负荷较小；1#、3#料所含阻燃剂较多，挤制时易摩擦生热，挤制较为困难，设备负荷较大、出胶量也小。我们采用XJ一150型挤塑机挤制护套时，首先将护套料在60± 5 C时预热干燥4 h，同时为了杜绝混入杂质物料，挤制前用本色PE料清洗机头、螺杆，避免混入其他材料而造成护套气孔、脱节、孔洞及外观差的现象，然后再加入低烟无卤阻燃聚烯烃护套料，挤制工艺参数如表2。
挤制工艺分析
同普通PVC、PE电缆护套料相比，由于低烟无卤阻燃聚烯烃护套料中含有较高的填充料及无卤阻燃剂，其流动性能较差，塑性降低、热敏性强、且容易摩擦生热，在机身内滞留时间长易发生分解，产生大量低分子挥发物，并析出于护套的表面，导致辨观有焦烧颗粒，护套断面出现气孔。因此应选择长径比与压缩比合适的挤塑机，而且应严格控制挤制工艺的参数。我们在用1#，2# 料挤制YJY—DYWL—zR(A)一0．6／1 kV 3×25 mm 电缆护套时，在设定的挤出温度条件下，将主机转速设为600 r／min，主机电流为130 A，发现电机发热较快，且护套外观较差，多处出现孔洞及不光滑现象，后经调整工艺，对原材料进行预热并将主机升速至1200~1350 r／rain，主机电流为120 A，物料能顺利挤出，产品外观光滑、断面无气孔。由于低烟无卤阻燃聚烯烃护套料性能与挤出加工特殊性，护套挤制时应注意如下几点：
(1)应选用性能优异，挤出性能良好的低烟无卤阻燃聚烯烃材料，且密度***好控制在1．41±0．02g／cm。；
(2)挤制前应在60土5 C下预热4 h，去除材料表面吸附的水分，以免造成护套断面气孔现象；
(3)适当调整挤出滤网(2层、40+60目)，减少机身压力，使物料能顺畅挤出；选用长径比、压缩比适当的挤塑机也尤为关键；
(4)根据设备负荷，调整出线速度与螺杆转速，***好把螺杆转速调至额定转速的90 ，主机电流调至额定电流的80 ，使物料在机身的压力不太高，塑化充分的条件下挤出；
(5)严格控制好挤出机各区段的温度及螺杆与机身的冷却，在保证物料充分、均匀的塑化的条件下适当降低挤出温度，避免因过热而导致材料中填充助剂、阻燃消烟剂分解出低分子物质，从而产生气孔及外观不光滑等现象；
(6)挤出时应尽可能减少护套拉伸，可适当增加护套的挤出厚度，避免因材料拉伸变形过度而造成护套脱节、孔洞等不良现象；出模后应及时采取分段冷却，以避免护套内应力的产生。
新材料、新技术的发展以及市场对线缆产品的安全性、环保性的需求，无疑推动了线缆行业加工技术与新材料应用的革命。虽然低烟无卤阻燃聚烯烃材料与普通PVC、PE材料相比，其挤出温度范围窄、设备负荷高，而且螺杆转速低、出胶量小，挤制较为困难，但它具有低烟、低毒、阻燃等优异性能，只要在挤制中注意选择合适的模具与挤塑设备，掌握材料性能与挤出特性，是完全可以克服不利因素，稳定提升产品质量的。低烟无卤阻燃聚烯烃电缆具有广阔的市场前景，并且能为企业带来良好的经济效益与社会效益。
